СТО ДизельЭксперт

РЕМОНТ ДИЗЕЛЬНЫХ ТОПЛИВНЫХ СИСТЕМ


+375 17 344 70 58
+375 29 399 22 46
+375 44 558 82 23

Время работы СТО:

8.30 - 17.30 Пн - Пт

Наш адрес:

г. Минск, ул. Инженерная, 18
14.07.2015

Технологический процесс ремонта дизельной топливной аппаратуры

1. Наружная мойка инжектора. 
Демонтированный инжектор в первую очередь очищаем снаружи в ультразвуковой ванне. В случае сильного загрязнения корпуса его подвергают предварительной мойке. 
2. Входной контроль. 
В первую очередь визуально оцениваем состояние корпусов инжекторов и обязательно штуцеров высокого давления. У многих инжекторов грузовых автомобилей и сельхозтехники штуцер высокого давления вкручивается не в корпус инжектора, а в головку блока цилиндров При частом закручивании одноразовые (!) штуцеры имеют странное свойство изнашиваться, но бывают гораздо более тяжелые случаи, когда монтаж инжекторов производится неквалифицированными специалистами без всякого соблюдения технологии. При визуальном входном контроле очень хорошо видны инжекторы, которые ремонтировались неквалифицированными специалистами. Дефектовке таких инжекторов необходимо уделять особое внимание, так как зачастую после такого "сервиса" инжекторы ремонту не подлежат. 
3. Контроль на стенде НН 701. 
После мойки и визуальной оценки производим входной контроль на стенде НН 701 для определения дефектных форсунок и насос форсунок. По результатам диагностики принимается решение о ремонте инжектора. 
4. Разборка. 
В разборку поступают изделия однозначно подлежащие ремонту. 
Необходимо полностью разобрать инжектор. Для проведения этой операции используется специально спроектированное зажимное приспособление, которое позволяет разбирать и собирать любую форсунку дизельных двигателей с непосредственным впрыском топлива, любой инжектор системы COMMON RAIL и любую насос-форсунку как грузовых, так и легковых автомобилей. 
5. Контроль износа деталей. 
Состояние основных внутренних деталей инжектора распылителя, клапана мультипликатора, пилотного плунжера необходимо тщательно контролировать с целью определения возможности их дальнейшего использования. 
Главной, но не единственной причиной повышенной утечки топлива из корпуса инжектора в обратку, является негерметичность сопряжения "шарик седло" клапана мультипликатора. 
6. Сборка и тестирование инжектора. 
После очистки корпуса и внутренних деталей в ультразвуковой мойке, производим сборку инжектора . 
В процессе сборки производим все необходимые регулировки установочных размеров и зазоров, которые для данного инжектора регулируются в диапазонах: тысячных долей миллиметра для хода шарикового клапана и магнитного зазора, и сотых долей миллиметра для хода иглы распылителя.
После сборки производим экспресс проверку инжектора при помощи стенда НН701. Цель проверки убедиться, что при сборке не было допущено каких либо ошибок. 
Далее устанавливаем форсунку с адаптером на стенд CRi-PC а в случае насос-форсунки на стенд AVM2-PC . Данные стенды являются полностью профессиональными стендами для полного тестирования инжектора согласно параметрам, заложенным в память компьютера стенда; оснащены электронной безмензурочной системой измерения с компьютерным контролем результатов теста; системой создания и поддержания высокого давления в диапазоне от 120 до 2000 Bar; принтером для вывода на печать результатов теста. 
Уникальной особенностью этих стендов является система термической стабилизации тестовой жидкости. 
В случае испытания форсунок Delphi, после успешного завершения испытаний присваивается код. Код C2I (16 символов в шестнадцатеричном коде, или C3I (20 символов в буквенно-цифровом коде). Т.е. «биометрический паспорт» форсунки содержащий в цифровой форме все ее индивидуальные характеристики. 
По завершению тестов, их результаты выводим на печать, сохраняем в архиве и выдаем Заказчику, для подтверждения корректности ремонта инжекторов и демонстрации оснащения дизельного сервиса современным компьютеризированным оборудованием.

Возврат к списку





Мы предлагаем только качественные услуги, используем только оригинальные запчасти. К готовому изделию прилагается протокол испытаний на стендах Hartridge. Благодаря этим факторам Вы получаете агрегат с ресурсом не менее 85% от нового изделия. Мы гарантируем качество!